1月16日，国内首条内壁盲孔激光熔覆生产线在安徽淮河能源集团下属的安徽精锐机械维修有限公司（下简称精锐公司）正式落地应用。液压支架是煤矿开采中的主要装备之一，其立柱的内壁维修一直是困扰煤机维修行业的难题，针对该痛点，中科院西安光机所科技转化团队西安必盛激光研发了内壁盲孔激光熔覆的硬科技设备，并首次在具有“中国能源之都”称号的淮南走向加工一线，为安徽乃至全国煤矿行业产能升级和技术创新塑造了典型样板。
据了解，随着国家对环境污染及产业升级的愈加重视，在煤炭行业中，传统的电镀工艺正在逐渐被激光熔覆技术所代替。激光熔覆是涉及到光、机、电、材料、检测与控制等多学科的核心硬科技技术，其利用激光能量高度集中的特性，把具备防腐、耐磨、耐高温等各种性能的合金粉末熔融在金属表面，从而提高工件的性能并延长使用寿命，经其加工修复后的矿山液压支架千斤顶、立柱等，较以往使用寿命提升了3～5倍。同时该技术还可以应用于航空、石油、汽车、机械制造、船舶制造、模具制造等行业，倍受国家政策鼓励。
在此背景下，安徽淮河能源集团精锐公司积极迎合科技创新驱动发展要求，主动面向技术前沿，通过与中科院西安光机所在激光加工方面的技术交流及深入合作，率先采用了该所产业化团队的激光熔覆修复设备，并在2019年落成了激光熔覆外圆设备产线，配备了两台高功率激光熔覆设备，实现了加工过程的绿色、环保、无污染。
此外，出于对新技术新科技的敏锐度，精锐公司随后还提出了内壁激光熔覆的需求。必盛技术团队经过一年技术攻关，解决了密闭环境下，熔覆飞溅、烟雾对精密光学部件的损伤，研发成功了内壁盲孔激光熔覆技术，在双方团队的通力合作下，于2019年12月建成了国内首条内壁盲孔激光熔覆生产线，充分体现了客户需求与技术创新的结合。
在1月16日的采访现场，精锐公司支架事业部经理郝泽龙介绍说，传统的立柱内壁修复工艺，热输入量大、变形大、效率低、修复质量低、修复成本高，而在采用了内壁激光熔覆修复技术后，上述难题均得以解决。得益于该内壁激光熔覆设备的高性能，新方法相较传统内壁修复方法其加工效率提升了近两倍——此前采用内壁熔铜工艺（电焊），每五小时最多加工一个平方，而采用内壁激光熔覆工艺可以实现每三小时加工一个平方。内壁激光熔覆生产线在实现了效能提升的同时，也为企业节省了大量费用，与内壁熔铜相比，仅仅耗材成本每平方米就降低了一千一百元左右。据透露，按照精锐公司每年8000平米的加工量来计算，预计每年可为公司节约近1600万的成本。
“面向客户核心需求，面向行业技术前沿”，这是精锐公司一贯的价值主张。该公司董事长刘立良在接受采访时表示，自成立以来，精锐公司始终坚持科技创新驱动，不断加大在高端设备和产线研发上的投入，致力于为客户提供基于矿产设备加工和维修的整体解决方案。未来，精锐公司将继续坚守初心，以科技创新为发展的第一引擎，助力淮南矿业实现技术创新、装备升级，提升劳动生产效率，进而为国家贡献更多经济价值和社会价值。

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